顶套注射模设计


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顶套注射模设计

作者：佚名点击数：更新时间：2007-9-20 【字体：小大】

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[摘要]介绍了顶套塑件注射模的结构及脱模机构的设计方法，阐述了模具主要零件的设计要点，探讨了提高塑件成型质量的方法。
关键词注射模模多腔脱模机构冷却水路
1 塑件分析
    顶套是纺织器材445粗纱管顶端的一个嵌件，如图1所示。材料为聚甲醛(共聚)，计算收缩率为1.2~3.0%，实际中采用2.0%。该塑件的主要技术要求为内孔，孔的表面粗糙度值Ra=0.8μm，两端均有2mm×45度的倒角，质量为13.8g。

2模具结构设计
    根据该塑件的结构特点及质量要求，该模具设计为1摸6腔。型腔布置为圆环排列，分流道为3根．每根分流道向两个型腔均匀进料，可保证型腔均匀充满。模具总体结构设计如图2所示。
2.1 型腔设计
    该塑件外圆中部有一凸台，囚此，须将型腔设汁为两部分，分别在定模侧和动模侧。将凸台设计在动模侧，以避免开模时塑件留在型腔(定模)中。
2.2 型芯设计
    由于该塑件内孔两端都有2mmx45充的倒角，故型芯设计为两部分：一部分设置在定模上(图2小的定模型芯3)，它只成型塑件的一个侧角部分；另一部分设置在动模上(图2中的动模型芯8)。在动模型芯{或定模型芯)端面上设计一凹面，可使两型芯的端而良好接触，以保证塑件内孔完全贯通。两型芯的接触面在塑件的倒角处，成型时塑件内壁绝大部分包紧在动模型芯上，可以确保开模时，塑件留在动模型芯上，以利于脱模。
2.3脱模机构设计
    该模具采用推管(脱模套)形式脱橙，其结构如图3所示，材料选用H68，将脱模套及复位杆固定于脱模套固定板(图2中件10)上。脱模时，这一部分在动模板的中空部位内移动，以完成脱模动作。其特点为：防止杂物落入其中，以减少脱模套与型腔、型芯间的磨损，保证塑件的质量。

2.4 冷却系统设计
    为了防止塑件在脱模时发生变形，缩短成型周期及提高塑件质量，合理设置冷却水路是非常重要的。该模具型腔为圆环形排列，且塑件大部分在动模型芯上，所以对动模型芯的冷却是主要的。该模具为1模6腔，固此采用分两条冷却水路对动模型芯进行冷却，在动模扳上设置环形水路，在自径处用橡胶将其分隔为两个平圆形，如图4所示。动模型芯水孔中用塑料板一分为二，形成一个回路，可使动模型芯得到充分的冷却。
3 模具工作过程
    模具装配图如2所示。开模时，由于塑件的收缩紧包动模型芯8，与其同时随动模移动面留在动模型芯上，到达开模行程后，泞塑机液压顶杆顶出，推动椎板17前移，推杆14顶着脱模套固定板10前移，进而推动脱模套9推出塑件，闭校时，定棋板4压迫复位杆5使脱模机构复位，完成一个成型周期。

4 结束语
    实践证明，该模具的结构设计合理，脱模可靠，并可实现全自动生产。由于该模具的脱模机构有防尘设置，减少了维修时间；其次，模具的冷却水路设计合理，缩短了成型周期，从而大大提高了生产效率，且产品质量好，模具使用寿命长，生产成本低，为企业获得了良好的经济效益。